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无尘车间装修全流程解析2025

技术分享 2025-07-08 昊锐净化机电 0

无尘车间(洁净室)装修是一个高度专业化、系统化的工程,涉及多学科知识和严格的质量控制。其核心目标是创造一个受控的环境,将空气中的微粒、有害空气、温度、湿度、压力等参数维持在特定要求范围内。以下是其全流程的详细解析:

核心目标: 达到并维持指定的洁净度等级(如ISO 14644-1标准中的Class 5, Class 7, Class 8等)及其他环境参数(温湿度、压差、噪音、照度等)。

一、 前期规划与需求分析(奠基阶段)

  1. 明确用途与洁净等级:

    • 确定车间的具体用途(如电子芯片制造、生物制药、医疗器械生产、精密仪器装配、食品包装等)。

    • 根据生产工艺要求和相关行业标准(ISO 14644, GMP, Fed-Std-209E等),确定所需的洁净度等级(Class)、温湿度范围、压差梯度、噪音限制、照度要求等关键参数。

    • 识别潜在污染源(人员、设备、物料、工艺本身)。

  2. 选址与空间评估:

    • 评估建筑结构(层高、柱距、承重、楼板平整度)。

    • 检查现有设施(水、电、气、排风、消防、结构)。

    • 考虑周边环境(振动源、电磁干扰、外部污染源)。

    • 规划物流和人流通道(减少交叉污染)。

  3. 预算与时间计划:

    • 根据需求和规模进行初步预算估算。

    • 制定详细的项目时间表(设计、审批、采购、施工、调试、验收)。

  4. 法规与标准确认:

    • 确认需要遵守的国家、地方及行业法规(建筑规范、消防规范、环保法规、GMP、FDA等)。

    • 确定遵循的具体洁净室设计、建造和测试标准。

二、 概念设计与详细设计(蓝图阶段)

  1. 工艺布局设计:

    • 根据生产流程进行合理的功能分区(核心洁净区、缓冲区、辅助区、更衣区、物料准备区、设备区等)。

    • 优化人流、物流路径,设计单向流,避免交叉污染。

    • 确定设备位置、尺寸及对环境的特殊要求(散热、排风、振动隔离)。

  2. HVAC系统设计(核心):

    • 空气处理方案: 设计空气循环次数、气流组织形式(单向流/乱流)、送风/回风/排风口位置。

    • 过滤系统: 设计初效、中效、高效/超高效空气过滤器(HEPA/ULPA)的配置、等级和安装方式。

    • 温湿度控制: 设计制冷/加热、加湿/除湿方案及精度。

    • 压差控制: 设计不同区域间的压差梯度(通常洁净度高的区域压力更高),确保气流从洁净区流向次洁净区。

    • 风管系统: 设计密封性好、不易积尘的风管材质(如镀锌钢板、不锈钢)和布局。

    • 冷热源: 选择冷水机组、锅炉、热泵等。

    • 自控系统: 设计楼宇管理系统/洁净室自控系统,用于监测和控制温湿度、压差、风机运行、过滤器状态等。

  3. 围护结构设计:

    • 墙体、吊顶、地面: 选择符合洁净度要求的材料(如彩钢板、玻镁板、不锈钢板;环氧自流坪、PVC卷材、高架地板)。

    • 门窗: 设计气密性良好的洁净门窗(双层窗、互锁传递窗、气闸室)。

    • 阴阳角处理: 采用圆弧角设计,减少积尘死角。

  4. 公用工程设计:

    • 纯水系统: 根据工艺需求设计纯化水或注射用水系统。

    • 工艺气体: 设计高纯气体(氮气、氧气、氩气等)的供应、分配和纯化系统。

    • 真空系统: 设计洁净真空系统。

    • 排水系统: 设计防倒灌、易清洁的洁净地漏和排水管道。

    • 供电系统: 设计稳定、可靠的电源(可能需要UPS),考虑防静电要求。

    • 照明系统: 设计满足照度要求的洁净灯具(嵌入式、吸顶式),通常需气密。

    • 消防系统: 设计符合洁净室要求的消防报警和灭火系统(通常避免使用喷淋,多用气体灭火或早期报警)。

    • 通讯与监控: 设计内部通讯、监控摄像头(需气密外壳)。

  5. 文件输出:

    • 平面布局图、天花布置图、地面布置图。

    • 暖通空调原理图、风管平面图/剖面图、水管平面图。

    • 电气系统图、照明平面图、弱电平面图。

    • 围护结构节点详图。

    • 设备清单、材料清单、施工规范说明书。

三、 施工准备(战前动员)

  1. 招标与承包商选择: 选择有丰富洁净室经验的设计院、施工总包和关键分包商(彩钢板、空调、自控、地面)。

  2. 深化设计与协调: 各专业进行深化设计,解决管线碰撞等问题(BIM技术应用)。

  3. 材料采购: 严格按照设计要求采购合格的材料和设备,确保供应商资质和材料证书齐全。

  4. 现场准备:

    • 建立临时办公区和物料堆放区。

    • 搭建施工围挡,隔离施工区域与非施工区域。

    • 进行场地清理和基础处理。

    • 建立临时供电、供水。

    • 实施严格的施工人员准入和更衣程序(初步的洁净控制)。

四、 主体施工(攻坚阶段) - 遵循“由内而外,由上而下”原则

  1. 主体结构与土建改造: 完成必要的结构加固、开洞、地面找平等。

  2. 公用工程主管线安装: 先行安装大型风管、水管、电缆桥架的主干线路。

  3. 洁净围护结构安装(核心):

    • 钢结构/吊顶龙骨: 搭建支撑系统。

    • 彩钢板安装: 安装墙体、吊顶板,特别注意板缝的密封处理(使用硅胶、胶条等),确保气密性。安装洁净门窗、传递窗。

    • 圆弧角安装: 在墙与墙、墙与地、墙与顶的交界处安装圆弧型材。

  4. HVAC系统安装(核心):

    • 末端风管安装: 连接送风、回风、排风支管。

    • 风机过滤单元/空调箱安装: 安装FFU、MAU、AHU、风机、表冷器、加热器、加湿器等。

    • 高效过滤器安装: 在系统吹扫清洁后,最后安装高效/超高效过滤器,严格检查安装密封性(PAO/DOP检漏)。

  5. 地面系统施工:

    • 基层处理(打磨、清洁、修补)。

    • 铺设防静电铜箔网(如需)。

    • 涂刷环氧底漆、中涂、面涂(自流坪),或铺设PVC卷材/片材,确保无缝隙、不起尘、易清洁、耐磨、防静电。

  6. 公用工程末端安装:

    • 安装洁净灯具、开关插座(气密型)。

    • 安装工艺管道(水管、气管)的洁净阀门、用水点、用气点。

    • 安装洁净地漏。

    • 敷设末端线缆,安装配电箱、控制柜。

  7. 自控系统安装: 安装传感器(温湿度、压差)、执行器、DDC控制器、布线、中控室设备。

五、 系统调试与检测(验证阶段) - 至关重要

  1. 单机调试: 逐台启动并测试风机、水泵、冷机、空调箱、FFU、自控设备等,确保其单独运行正常。

  2. 系统联动调试:

    • HVAC系统调试: 调节风量平衡(送风、回风、排风),测试温湿度控制精度,建立并稳定压差梯度。进行高效过滤器检漏测试(PAO/DOP测试)。

    • 自控系统调试: 测试各控制回路(温湿度、压差等)的逻辑和控制效果,调试BMS/BAS系统。

    • 其他系统调试: 测试纯水、工艺气体、真空、消防、照明等系统。

  3. 洁净室性能测试(第三方认证通常在此阶段介入):

    • 洁净度测试(粒子计数,核心指标)。

    • 风速、风量及均匀性测试(单向流区域)。

    • 气流流型可视化测试(烟流测试)。

    • 温湿度均匀性及稳定性测试。

    • 压差测试。

    • 噪音测试。

    • 照度测试。

    • 自净时间测试。

    • 空态测试: 设施已建成,所有动力接通并运行,但无生产设备、物料和人员。测试项目通常包括:

    • 静态测试: 生产设备已安装就位并按需运行,但无操作人员在场。重复空态测试项目。

    • 动态测试(可选,通常由用户后续进行): 设施以规定的状态运行,有规定数量的操作人员在场,按商定的方式工作。进行粒子计数等关键测试,验证实际运行条件下的性能。

  4. 文件记录: 详细记录所有调试和测试过程、参数、结果,形成报告。

六、 验收与移交(交付阶段)

  1. 内部验收: 施工方完成自检和整改。

  2. 客户验收: 客户根据合同、设计文件、相关标准和测试报告进行最终验收。检查施工质量、系统性能、文件完整性。

  3. 第三方认证(如需要): 由权威机构(如国家计量院、有资质的检测公司)进行独立的性能测试并出具符合性证书(特别是对于GMP、ISO认证要求)。

  4. 竣工资料移交: 移交全套竣工图纸(含深化设计图)、操作维护手册、设备说明书、合格证、检测报告、保修文件等。

  5. 培训: 对业主的操作和维护人员进行系统操作、日常维护、应急处理培训。

七、 运行与维护(持续保障)

  1. 建立SOP: 制定标准操作规程,包括人员进出、物料传递、清洁消毒、设备操作、环境监测等。

  2. 持续监测: 定期进行粒子计数、压差、温湿度等关键参数的监测。

  3. 预防性维护: 定期更换各级过滤器、检查风机皮带、清洁盘管、校准传感器、维护自控系统等。

  4. 定期再认证: 根据法规要求或内部规定,定期(如每年)进行全面的性能再测试,确保持续符合标准。

  5. 记录管理: 完整保存所有运行、监测、维护、校准、偏差处理记录。

关键成功因素与注意事项

  • 专业团队: 选择经验丰富的设计、施工、调试和检测团队至关重要。

  • 全过程质量管理: 从设计到施工、调试、验收,每个环节都必须严格把控质量。

  • 材料与设备质量: 使用符合洁净室标准的优质材料和设备。

  • 密封性: 洁净室的核心在于“密封”,所有接缝、穿管、门窗都必须严格密封。

  • HVAC系统: 是洁净室的心脏,其设计和施工质量直接决定成败。

  • 清洁施工管理: 施工过程中必须实施严格的清洁程序和分区管理,防止交叉污染。采用“干式施工”理念,减少湿作业。

  • 沟通协调: 业主、设计、施工、供应商、监理等多方需保持高效沟通。

  • 遵循标准: 严格遵守相关国家和行业标准规范。

  • 验证思维: 整个流程需贯穿“验证”理念,确保所有步骤可追溯、可验证。

不同行业的特殊考虑

  • 制药/生物: 强调GMP合规性、无菌要求、消毒灭菌方式(VHP、甲醛)、防止交叉污染、物料和人员流严格分离。要求更高等级的洁净度(如A/B级)和更严格的验证(IQ/OQ/PQ)。

  • 电子: 强调防静电(ESD)控制(地面、工作台、服装)、AMC控制、微振动控制、极高洁净度(Class 1-5)。

  • 食品: 强调易清洁性、防霉抗菌、符合食品安全标准(如HACCP)。

  • 医疗器械: 结合制药和电子的一些要求,视具体产品而定。

预算考量

无尘车间的成本差异巨大,主要取决于:

  • 洁净度等级: 等级越高(粒子控制越严),成本指数级上升。

  • 面积与高度: 空间越大越高,成本越高。

  • 温湿度控制精度: 精度要求越高,空调系统越复杂昂贵。

  • 行业与法规要求: 制药、电子半导体行业要求最高,成本也最高。

  • 材料选择: 彩钢板等级、地面材料、门窗等级等。

  • 设备品牌与配置: HVAC设备、自控系统、过滤器等。

  • 施工难度: 改造项目通常比新建项目成本高。

粗略估算范围(仅作参考,实际需详细报价):

  • Class 100,000 (ISO 8): ¥5,000 - ¥10,000 / 平方米

  • Class 10,000 (ISO 7): ¥8,000 - ¥15,000 / 平方米

  • Class 1,000 (ISO 6): ¥12,000 - ¥25,000 / 平方米

  • Class 100 (ISO 5): ¥20,000 - ¥40,000+ / 平方米

  • Class 10/1 (ISO 4/3): ¥40,000+ / 平方米

总结: 无尘车间装修是一项复杂的系统工程,需要科学规划、精细设计、严格施工、严谨验证和持续维护。选择专业的合作伙伴并遵循标准化的流程是项目成功的关键。务必在项目开始前进行充分的需求分析和预算评估。

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